பிளாஸ்டிக் எக்ஸ்ட்ரூஷன் இயந்திரங்களின் வரலாறு

பிளாஸ்டிக் வெளியேற்றம் என்பது அதிக அளவு உற்பத்தி செயல்முறையாகும், இதில் மூல பிளாஸ்டிக் உருகப்பட்டு தொடர்ச்சியான சுயவிவரமாக உருவாகிறது. குழாய்/குழாய், வெதர்ஸ்ட்ரிப்பிங், ஃபென்சிங், டெக் ரெயில்கள், ஜன்னல் பிரேம்கள், பிளாஸ்டிக் ஃபிலிம்கள் மற்றும் ஷீட்டிங், தெர்மோபிளாஸ்டிக் பூச்சுகள் மற்றும் கம்பி இன்சுலேஷன் போன்ற பொருட்களை எக்ஸ்ட்ரஷன் உற்பத்தி செய்கிறது.
இந்த செயல்முறை பிளாஸ்டிக் பொருட்களை (துகள்கள், துகள்கள், செதில்கள் அல்லது பொடிகள்) ஒரு ஹாப்பரிலிருந்து வெளியேற்றும் பீப்பாயில் ஊட்டுவதன் மூலம் தொடங்குகிறது. திருகு திருகுகள் மற்றும் பீப்பாயில் அமைக்கப்பட்ட ஹீட்டர்களால் உருவாக்கப்படும் இயந்திர ஆற்றலால் பொருள் படிப்படியாக உருகுகிறது. உருகிய பாலிமர் பின்னர் ஒரு டையில் கட்டாயப்படுத்தப்படுகிறது, இது பாலிமரை குளிர்ச்சியின் போது கடினமாக்கும் வடிவத்தில் வடிவமைக்கிறது.

வரலாறு

குழாய் வெளியேற்றம்
நவீன எக்ஸ்ட்ரூடரின் முதல் முன்னோடிகள் 19 ஆம் நூற்றாண்டின் முற்பகுதியில் உருவாக்கப்பட்டன. 1820 ஆம் ஆண்டில், தாமஸ் ஹான்காக் பதப்படுத்தப்பட்ட ரப்பர் ஸ்கிராப்புகளை மீட்டெடுக்க வடிவமைக்கப்பட்ட ஒரு ரப்பர் "மாஸ்டிகேட்டரை" கண்டுபிடித்தார், மேலும் 1836 ஆம் ஆண்டில் எட்வின் சாஃபி ரப்பரில் சேர்க்கைகளை கலக்க இரண்டு-ரோலர் இயந்திரத்தை உருவாக்கினார். முதல் தெர்மோபிளாஸ்டிக் வெளியேற்றம் 1935 இல் ஜெர்மனியின் ஹாம்பர்க்கில் பால் ட்ரோஸ்டர் மற்றும் அவரது மனைவி ஆஷ்லே கெர்ஷாஃப் ஆகியோரால் செய்யப்பட்டது. சிறிது காலத்திற்குப் பிறகு, எல்எம்பியின் ராபர்டோ கொழும்பு இத்தாலியில் முதல் இரட்டை திருகு எக்ஸ்ட்ரூடர்களை உருவாக்கினார்.

செயல்முறை
பிளாஸ்டிக்கின் வெளியேற்றத்தில், மூலக் கலவைப் பொருள் பொதுவாக நர்டில்ஸ் (சிறிய மணிகள், பெரும்பாலும் பிசின் என்று அழைக்கப்படுகிறது) வடிவத்தில் இருக்கும், அவை மேல் பொருத்தப்பட்ட ஹாப்பரிலிருந்து எக்ஸ்ட்ரூடரின் பீப்பாய்க்குள் புவியீர்ப்பு செலுத்தப்படுகின்றன. நிறமூட்டிகள் மற்றும் UV தடுப்பான்கள் (திரவ அல்லது துகள் வடிவில்) போன்ற சேர்க்கைகள் பெரும்பாலும் பயன்படுத்தப்படுகின்றன மற்றும் ஹாப்பருக்கு வருவதற்கு முன்பு பிசினில் கலக்கலாம். எக்ஸ்ட்ரூடர் டெக்னாலஜியின் புள்ளியில் இருந்து பிளாஸ்டிக் இன்ஜெக்ஷன் மோல்டிங்குடன் இந்த செயல்முறை மிகவும் பொதுவானது, இருப்பினும் இது வழக்கமாக ஒரு தொடர்ச்சியான செயல்முறையாகும். பல்ட்ரூஷன் பல ஒத்த சுயவிவரங்களை தொடர்ச்சியான நீளங்களில் வழங்க முடியும், பொதுவாக கூடுதல் வலுவூட்டலுடன், பாலிமர் உருகலை ஒரு டை மூலம் வெளியேற்றுவதற்குப் பதிலாக ஒரு டையிலிருந்து முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்பை வெளியே இழுப்பதன் மூலம் இது அடையப்படுகிறது.

பொருள் தீவன தொண்டை வழியாக நுழைந்து (பீப்பாயின் பின்புறத்திற்கு அருகில் ஒரு திறப்பு) மற்றும் திருகுடன் தொடர்பு கொள்கிறது. சுழலும் திருகு (பொதுவாக 120 rpm இல் திரும்பும்) பிளாஸ்டிக் மணிகளை சூடான பீப்பாயில் முன்னோக்கி செலுத்துகிறது. பிசுபிசுப்பான வெப்பம் மற்றும் பிற விளைவுகளால் விரும்பிய வெளியேற்ற வெப்பநிலை பீப்பாயின் செட் வெப்பநிலைக்கு சமமாக இருக்கும். பெரும்பாலான செயல்முறைகளில், பீப்பாய்க்கு ஒரு வெப்பமூட்டும் சுயவிவரம் அமைக்கப்படுகிறது, இதில் மூன்று அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட சுயாதீனமான PID-கட்டுப்படுத்தப்பட்ட ஹீட்டர் மண்டலங்கள் பீப்பாயின் வெப்பநிலையை பின்புறத்திலிருந்து (பிளாஸ்டிக் நுழையும் இடத்தில்) படிப்படியாக அதிகரிக்கின்றன. இது பிளாஸ்டிக் மணிகள் பீப்பாய் வழியாக தள்ளப்படுவதால் படிப்படியாக உருக அனுமதிக்கிறது மற்றும் பாலிமரில் சிதைவை ஏற்படுத்தக்கூடிய அதிக வெப்பமடையும் அபாயத்தைக் குறைக்கிறது.

பீப்பாயின் உள்ளே நடக்கும் தீவிர அழுத்தம் மற்றும் உராய்வு மூலம் கூடுதல் வெப்பம் ஏற்படுகிறது. உண்மையில், ஒரு எக்ஸ்ட்ரூஷன் லைன் சில பொருட்களை வேகமாக இயக்கினால், ஹீட்டர்கள் அணைக்கப்பட்டு, பீப்பாயின் உள்ளே அழுத்தம் மற்றும் உராய்வு மூலம் மட்டுமே உருகும் வெப்பநிலை பராமரிக்கப்படும். பெரும்பாலான எக்ஸ்ட்ரூடர்களில், அதிக வெப்பம் உருவாகும் பட்சத்தில், வெப்பநிலையை நிர்ணயிக்கப்பட்ட மதிப்பிற்குக் கீழே வைத்திருக்க குளிரூட்டும் விசிறிகள் உள்ளன. கட்டாய காற்று குளிரூட்டல் போதுமானதாக இல்லை எனில், காஸ்ட்-இன் கூலிங் ஜாக்கெட்டுகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.

கூறுகளைக் காட்ட பிளாஸ்டிக் எக்ஸ்ட்ரூடர் பாதியாக வெட்டப்பட்டது
பீப்பாயின் முன்புறத்தில், உருகிய பிளாஸ்டிக் திருகுகளை விட்டு வெளியேறி, உருகுவதில் உள்ள அசுத்தங்களை அகற்ற ஒரு திரைப் பொதி வழியாக பயணிக்கிறது. இந்த கட்டத்தில் அழுத்தம் 5,000 psi (34 MPa) ஐ விட அதிகமாக இருப்பதால், திரைகள் ஒரு பிரேக்கர் பிளேட்டால் வலுப்படுத்தப்படுகின்றன (அதன் மூலம் பல துளைகள் துளையிடப்பட்ட ஒரு தடிமனான உலோகப் பக்). ஸ்கிரீன் பேக்/பிரேக்கர் பிளேட் அசெம்பிளி ஆகியவை பீப்பாயில் பின் அழுத்தத்தை உருவாக்க உதவுகிறது. ஒரே மாதிரியான உருகும் மற்றும் பாலிமரின் சரியான கலவைக்கு பின் அழுத்தம் தேவைப்படுகிறது, மேலும் எவ்வளவு அழுத்தம் உருவாகிறது என்பதை பல்வேறு ஸ்கிரீன் பேக் கலவை (திரைகளின் எண்ணிக்கை, அவற்றின் கம்பி நெசவு அளவு மற்றும் பிற அளவுருக்கள்) மூலம் "மாற்றம்" செய்யலாம். இந்த பிரேக்கர் பிளேட் மற்றும் ஸ்கிரீன் பேக் கலவையானது உருகிய பிளாஸ்டிக்கின் "சுழற்சி நினைவகத்தை" நீக்குகிறது மற்றும் அதற்கு பதிலாக "நீண்ட நினைவகத்தை" உருவாக்குகிறது.
பிரேக்கர் பிளேட்டைக் கடந்த பிறகு உருகிய பிளாஸ்டிக் டைக்குள் நுழைகிறது. டை என்பது இறுதி தயாரிப்புக்கு அதன் சுயவிவரத்தை அளிக்கிறது, மேலும் உருகிய பிளாஸ்டிக் ஒரு உருளை சுயவிவரத்திலிருந்து தயாரிப்பின் சுயவிவர வடிவத்திற்கு சமமாக பாயும் வகையில் வடிவமைக்கப்பட வேண்டும். இந்த கட்டத்தில் சீரற்ற ஓட்டம், சுயவிவரத்தின் சில புள்ளிகளில் தேவையற்ற எஞ்சிய அழுத்தங்களுடன் ஒரு தயாரிப்பை உருவாக்கலாம், இது குளிர்ச்சியின் போது சிதைவை ஏற்படுத்தும். தொடர்ச்சியான சுயவிவரங்களுக்கு மட்டுப்படுத்தப்பட்ட பல்வேறு வடிவங்களை உருவாக்கலாம்.

தயாரிப்பு இப்போது குளிர்விக்கப்பட வேண்டும், மேலும் இது வழக்கமாக நீர் குளியல் மூலம் வெளியேற்றத்தை இழுப்பதன் மூலம் அடையப்படுகிறது. பிளாஸ்டிக்குகள் மிகவும் நல்ல வெப்ப இன்சுலேட்டர்கள் எனவே விரைவாக குளிர்விப்பது கடினம். எஃகுடன் ஒப்பிடும்போது, ​​பிளாஸ்டிக் அதன் வெப்பத்தை 2,000 மடங்கு மெதுவாக கடத்துகிறது. ஒரு குழாய் அல்லது குழாய் வெளியேற்றும் கோட்டில், புதிதாக உருவாக்கப்பட்ட மற்றும் இன்னும் உருகிய குழாய் அல்லது குழாய் சரிந்துவிடாமல் இருக்க கவனமாக கட்டுப்படுத்தப்பட்ட வெற்றிடத்தால் சீல் செய்யப்பட்ட நீர் குளியல் செயல்படுத்தப்படுகிறது. பிளாஸ்டிக் தாள் போன்ற பொருட்களுக்கு, குளிர்விக்கும் ரோல்களின் தொகுப்பு மூலம் இழுப்பதன் மூலம் குளிர்ச்சி அடையப்படுகிறது. ஃபிலிம்கள் மற்றும் மிக மெல்லிய தாள்களுக்கு, காற்று குளிரூட்டல் ஒரு ஆரம்ப குளிரூட்டும் நிலையாக பயனுள்ளதாக இருக்கும்.
மறுசுழற்சி செய்யப்பட்ட பிளாஸ்டிக் கழிவுகள் அல்லது பிற மூலப்பொருட்களை சுத்தம் செய்தல், வரிசைப்படுத்துதல் மற்றும்/அல்லது கலத்தல் ஆகியவற்றிற்குப் பிறகு மறுசுழற்சி செய்வதற்கும் பிளாஸ்டிக் எக்ஸ்ட்ரூடர்கள் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. மேலும் செயலாக்கத்திற்கு முன்னோடியாகப் பயன்படுத்த, மணிகள் அல்லது பெல்லட் ஸ்டாக்கில் வெட்டுவதற்கு ஏற்ற இழைகளாக இந்த பொருள் பொதுவாக வெளியேற்றப்படுகிறது.

திருகு வடிவமைப்பு
ஒரு தெர்மோபிளாஸ்டிக் திருகுகளில் ஐந்து சாத்தியமான மண்டலங்கள் உள்ளன. தொழிற்துறையில் சொற்கள் தரப்படுத்தப்படாததால், வெவ்வேறு பெயர்கள் இந்த மண்டலங்களைக் குறிக்கலாம். வெவ்வேறு வகையான பாலிமர்கள் வெவ்வேறு திருகு வடிவமைப்புகளைக் கொண்டிருக்கும், சில சாத்தியமான மண்டலங்கள் அனைத்தையும் இணைக்காது.

ஒரு எளிய பிளாஸ்டிக் எக்ஸ்ட்ரூஷன் திருகு

பாஸ்டன் மேத்யூஸிலிருந்து எக்ஸ்ட்ரூடர் திருகுகள்
பெரும்பாலான திருகுகள் இந்த மூன்று மண்டலங்களைக் கொண்டுள்ளன:
● ஃபீட் மண்டலம் (திடப் பொருட்களைக் கடத்தும் மண்டலம் என்றும் அழைக்கப்படுகிறது): இந்த மண்டலம் பிசினை எக்ஸ்ட்ரூடருக்கு ஊட்டுகிறது, மேலும் மண்டலம் முழுவதும் சேனல் ஆழம் பொதுவாக ஒரே மாதிரியாக இருக்கும்.
● உருகும் மண்டலம் (மாற்றம் அல்லது சுருக்க மண்டலம் என்றும் அழைக்கப்படுகிறது): இந்த பிரிவில் பெரும்பாலான பாலிமர் உருகுகிறது, மேலும் சேனல் ஆழம் படிப்படியாக சிறியதாகிறது.
● அளவீட்டு மண்டலம் (உருகும் மண்டலம் என்றும் அழைக்கப்படுகிறது): இந்த மண்டலம் கடைசி துகள்களை உருக்கி ஒரு சீரான வெப்பநிலை மற்றும் கலவையுடன் கலக்கிறது. ஊட்ட மண்டலத்தைப் போலவே, இந்த மண்டலம் முழுவதும் சேனல் ஆழம் நிலையானது.
கூடுதலாக, ஒரு வென்ட் (இரண்டு-நிலை) திருகு உள்ளது:
● டிகம்ப்ரஷன் மண்டலம். இந்த மண்டலத்தில், திருகுக்கு கீழே மூன்றில் இரண்டு பங்கு, சேனல் திடீரென ஆழமாகிறது, இது அழுத்தத்தை குறைக்கிறது மற்றும் எந்த சிக்கியுள்ள வாயுக்களையும் (ஈரப்பதம், காற்று, கரைப்பான்கள் அல்லது எதிர்வினைகள்) வெற்றிடத்தால் வெளியே இழுக்க அனுமதிக்கிறது.
● இரண்டாவது அளவீட்டு மண்டலம். இந்த மண்டலம் முதல் அளவீட்டு மண்டலத்தைப் போன்றது, ஆனால் அதிக சேனல் ஆழம் கொண்டது. இது திரைகள் மற்றும் இறக்கத்தின் எதிர்ப்பின் மூலம் உருகுவதை அடக்குவதற்கு உதவுகிறது.
பெரும்பாலும் திருகு நீளம் அதன் விட்டம் L: D விகிதமாக குறிப்பிடப்படுகிறது. உதாரணமாக, 24:1 இல் 6-இன்ச் (150 மிமீ) விட்டம் கொண்ட திருகு 144 இன்ச் (12 அடி) நீளமாகவும், 32:1 இல் 192 இன்ச் (16 அடி) நீளமாகவும் இருக்கும். 25:1 என்ற L:D விகிதம் பொதுவானது, ஆனால் சில இயந்திரங்கள் அதே திருகு விட்டத்தில் அதிக கலவை மற்றும் அதிக வெளியீட்டிற்கு 40:1 வரை செல்கின்றன. இரண்டு கூடுதல் மண்டலங்களைக் கணக்கிடுவதற்கு இரண்டு-நிலை (வென்ட்) திருகுகள் பொதுவாக 36:1 ஆகும்.
ஒவ்வொரு மண்டலமும் வெப்பநிலை கட்டுப்பாட்டிற்காக பீப்பாய் சுவரில் ஒன்று அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட தெர்மோகப்பிள்கள் அல்லது RTDகளுடன் பொருத்தப்பட்டுள்ளது. "வெப்பநிலை விவரக்குறிப்பு" அதாவது, ஒவ்வொரு மண்டலத்தின் வெப்பநிலை இறுதி வெளியேற்றத்தின் தரம் மற்றும் பண்புகளுக்கு மிகவும் முக்கியமானது.

வழக்கமான எக்ஸ்ட்ரூஷன் மெட்டீரியல்கள்

வெளியேற்றும் போது HDPE குழாய். HDPE மெட்டீரியல் ஹீட்டரில் இருந்து இறக்கி, பின்னர் குளிரூட்டும் தொட்டியில் வருகிறது. இந்த Acu-Power conduit குழாய் இணை-வெளியேற்றப்பட்டது - ஒரு மெல்லிய ஆரஞ்சு ஜாக்கெட்டுடன் கருப்பு உள்ளே, மின் கேபிள்களை குறிக்கும்.
வெளியேற்றத்தில் பயன்படுத்தப்படும் வழக்கமான பிளாஸ்டிக் பொருட்களில் பாலிஎதிலீன் (PE), பாலிப்ரோப்பிலீன், அசிடால், அக்ரிலிக், நைலான் (பாலிமைடுகள்), பாலிஸ்டிரீன், பாலிவினைல் குளோரைடு (PVC), அக்ரிலோனிட்ரைல் பியூட்டாடைன் ஸ்டைரீன் (ABS) மற்றும் பாலிகார்பனேட் ஆகியவை அடங்கும். ]

இறக்கும் வகைகள்
பிளாஸ்டிக் வெளியேற்றத்தில் பலவிதமான டைகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. டை வகைகள் மற்றும் சிக்கலான தன்மை ஆகியவற்றுக்கு இடையே குறிப்பிடத்தக்க வேறுபாடுகள் இருக்கக்கூடும் என்றாலும், அனைத்து இறக்கங்களும் பாலிமர் உருகலை தொடர்ந்து வெளியேற்ற அனுமதிக்கின்றன, இது ஊசி மோல்டிங் போன்ற தொடர்ச்சியான செயலாக்கத்திற்கு மாறாக.
ஊதப்பட்ட படம் வெளியேற்றம்

பிளாஸ்டிக் படத்தின் ஊதி வெளியேற்றம்

ஷாப்பிங் பேக்குகள் மற்றும் தொடர்ச்சியான தாள் போன்ற பொருட்களுக்கான பிளாஸ்டிக் படத்தொகுப்பு ஒரு ஊதப்பட்ட படக் கோட்டைப் பயன்படுத்தி அடையப்படுகிறது.
இந்த செயல்முறை இறக்கும் வரை வழக்கமான வெளியேற்ற செயல்முறைக்கு சமம். இந்த செயல்பாட்டில் மூன்று முக்கிய வகையான இறக்கைகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன: வளைய (அல்லது குறுக்குவெட்டு), சிலந்தி மற்றும் சுழல். ஆனுலர் டைஸ்கள் மிகவும் எளிமையானவை, மேலும் டையில் இருந்து வெளியேறும் முன் டையின் முழு குறுக்கு பகுதியையும் சுற்றி பாலிமர் மெல்ட் சேனலை நம்பியிருக்கிறது; இது சீரற்ற ஓட்டத்தை ஏற்படுத்தும். ஸ்பைடர் டைஸ் பல "கால்களின்" வழியாக வெளிப்புற டை வளையத்துடன் இணைக்கப்பட்ட ஒரு மைய மாண்ட்ரலைக் கொண்டுள்ளது; வருடாந்திர இறக்கங்களை விட ஓட்டம் அதிக சமச்சீராக இருக்கும் போது, ​​பல வெல்ட் கோடுகள் உருவாக்கப்படுகின்றன, அவை படத்தை பலவீனப்படுத்துகின்றன. ஸ்பைரல் டைஸ் வெல்ட் கோடுகள் மற்றும் சமச்சீரற்ற ஓட்டத்தின் சிக்கலை நீக்குகிறது, ஆனால் அவை மிகவும் சிக்கலானவை.

ஒரு பலவீனமான அரை-திடக் குழாயை உருவாக்க இறக்கும் முன் உருகும் சற்றே குளிர்விக்கப்படுகிறது. இந்தக் குழாயின் விட்டம் காற்றழுத்தம் வழியாக விரைவாக விரிவடைகிறது, மேலும் குழாய் உருளைகள் மூலம் மேல்நோக்கி இழுக்கப்பட்டு, குறுக்கு மற்றும் வரைய திசைகள் இரண்டிலும் பிளாஸ்டிக்கை நீட்டுகிறது. வரைதல் மற்றும் ஊதுதல் ஆகியவை படம் வெளியேற்றப்பட்ட குழாயை விட மெல்லியதாக இருக்கும், மேலும் பாலிமர் மூலக்கூறு சங்கிலிகளை அதிக பிளாஸ்டிக் திரிபு பார்க்கும் திசையில் முன்னுரிமையாக சீரமைக்கிறது. படம் ஊதப்பட்டதை விட அதிகமாக வரையப்பட்டால் (இறுதி குழாய் விட்டம் வெளியேற்றப்பட்ட விட்டத்திற்கு அருகில் உள்ளது) பாலிமர் மூலக்கூறுகள் டிரா திசையுடன் மிகவும் சீரமைக்கப்பட்டு, அந்தத் திசையில் வலுவாக இருக்கும், ஆனால் குறுக்கு திசையில் பலவீனமாக இருக்கும். . வெளியேற்றப்பட்ட விட்டத்தை விட கணிசமாக பெரிய விட்டம் கொண்ட ஒரு படம் குறுக்கு திசையில் அதிக வலிமையைக் கொண்டிருக்கும், ஆனால் இழுக்கும் திசையில் குறைவாக இருக்கும்.
பாலிஎதிலீன் மற்றும் பிற அரை-படிக பாலிமர்களின் விஷயத்தில், படம் குளிர்ச்சியடையும் போது அது பனிக்கோடு எனப்படும் இடத்தில் படிகமாக்குகிறது. படம் தொடர்ந்து குளிர்ச்சியடையும் போது, ​​பல செட் நிப் ரோலர்கள் மூலம் அதை லே-பிளாட் ட்யூபிங்காக தட்டையாக்குகிறது, பின்னர் அதை ஸ்பூல் செய்யலாம் அல்லது இரண்டு அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட ஷீட்டிங் ரோல்களாக வெட்டலாம்.

தாள்/படம் வெளியேற்றம்
தாள்/படம் வெளியேற்றம் என்பது பிளாஸ்டிக் தாள்கள் அல்லது பிலிம்களை வெளியேற்றுவதற்கு பயன்படுத்தப்படுகிறது. இரண்டு வகையான டைகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன: டி-வடிவ மற்றும் கோட் ஹேங்கர். இந்த டைஸின் நோக்கம், பாலிமர் உருகலின் ஓட்டத்தை ஒரு சுற்று வெளியேற்றத்திலிருந்து ஒரு மெல்லிய, தட்டையான பிளானர் ஓட்டத்திற்கு மாற்றியமைத்து வழிநடத்துவதாகும். இரண்டு டை வகைகளிலும் டையின் முழு குறுக்குவெட்டு பகுதி முழுவதும் நிலையான, சீரான ஓட்டத்தை உறுதி செய்கிறது. குளிர்வித்தல் என்பது பொதுவாக கூலிங் ரோல்களின் (காலண்டர் அல்லது "சில்" ரோல்ஸ்) மூலம் இழுக்கப்படுகிறது. தாள் வெளியேற்றத்தில், இந்த உருளைகள் தேவையான குளிர்ச்சியை வழங்குவதோடு மட்டுமல்லாமல், தாள் தடிமன் மற்றும் மேற்பரப்பு அமைப்பையும் தீர்மானிக்கிறது.[7] புற ஊதா-உறிஞ்சுதல், அமைப்பு, ஆக்ஸிஜன் ஊடுருவல் எதிர்ப்பு, அல்லது ஆற்றல் பிரதிபலிப்பு போன்ற குறிப்பிட்ட பண்புகளைப் பெற, அடிப்படைப் பொருளின் மேல் ஒன்று அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட அடுக்குகளைப் பயன்படுத்த பெரும்பாலும் இணை-வெளியேற்றம் பயன்படுத்தப்படுகிறது.
பிளாஸ்டிக் தாள் இருப்புக்கான பொதுவான பிந்தைய வெளியேற்ற செயல்முறை தெர்மோஃபார்மிங் ஆகும், அங்கு தாள் மென்மையான (பிளாஸ்டிக்) வரை சூடாக்கப்பட்டு, ஒரு அச்சு வழியாக ஒரு புதிய வடிவத்தில் உருவாகிறது. வெற்றிடத்தைப் பயன்படுத்தும் போது, ​​இது பெரும்பாலும் வெற்றிட உருவாக்கம் என விவரிக்கப்படுகிறது. நோக்குநிலை (அதாவது 1 முதல் 36 அங்குலங்கள் வரை ஆழத்தில் மாறுபடும் அச்சுக்கு வரையப்படும் தாளின் திறன்/கிடைக்கும் அடர்த்தி) மிகவும் முக்கியமானது மற்றும் பெரும்பாலான பிளாஸ்டிக்குகளுக்கு சுழற்சி நேரங்களை உருவாக்குவதை பெரிதும் பாதிக்கிறது.

குழாய் வெளியேற்றம்
பிவிசி குழாய்கள் போன்ற வெளியேற்றப்பட்ட குழாய்கள், ஊதப்பட்ட பட வெளியேற்றத்தில் பயன்படுத்தப்படும் மிகவும் ஒத்த டைகளைப் பயன்படுத்தி தயாரிக்கப்படுகின்றன. முள் வழியாக உள் துவாரங்களுக்கு நேர்மறை அழுத்தத்தைப் பயன்படுத்தலாம் அல்லது சரியான இறுதி பரிமாணங்களை உறுதிப்படுத்த வெற்றிட அளவைப் பயன்படுத்தி வெளிப்புற விட்டத்தில் எதிர்மறை அழுத்தத்தைப் பயன்படுத்தலாம். டையில் பொருத்தமான உள் மாண்ட்ரல்களைச் சேர்ப்பதன் மூலம் கூடுதல் லுமன்ஸ் அல்லது துளைகள் அறிமுகப்படுத்தப்படலாம்.

ஒரு பாஸ்டன் மேத்யூஸ் மெடிக்கல் எக்ஸ்ட்ரூஷன் லைன்
பல அடுக்கு குழாய் பயன்பாடுகள் வாகனத் தொழில், பிளம்பிங் & ஹீட்டிங் தொழில் மற்றும் பேக்கேஜிங் துறையில் எப்போதும் உள்ளன.

மேல் ஜாக்கெட் வெளியேற்றம்
ஓவர் ஜாக்கெட்டிங் எக்ஸ்ட்ரஷன், ஏற்கனவே இருக்கும் கம்பி அல்லது கேபிளில் பிளாஸ்டிக்கின் வெளிப்புற அடுக்கைப் பயன்படுத்த அனுமதிக்கிறது. கம்பிகளை காப்பிடுவதற்கான பொதுவான செயல்முறை இதுவாகும்.
கம்பி, குழாய் (அல்லது ஜாக்கெட்டிங்) மற்றும் அழுத்தம் ஆகியவற்றின் மீது பூச்சு செய்வதற்கு இரண்டு வெவ்வேறு வகையான டை டூலிங் பயன்படுத்தப்படுகிறது. ஜாக்கெட்டிங் கருவியில், பாலிமர் உருகும் உதடுகளுக்கு உடனடியாக உள் கம்பியைத் தொடாது. பிரஷர் டூலிங்கில், மெல்ட் லிப்ஸை அடைவதற்கு நீண்ட காலத்திற்கு முன்பே உள் கம்பியை தொடர்பு கொள்கிறது; உருகும் நல்ல ஒட்டுதலை உறுதி செய்வதற்காக இது உயர் அழுத்தத்தில் செய்யப்படுகிறது. புதிய அடுக்கு மற்றும் ஏற்கனவே உள்ள கம்பி இடையே நெருக்கமான தொடர்பு அல்லது ஒட்டுதல் தேவைப்பட்டால், அழுத்தம் கருவி பயன்படுத்தப்படுகிறது. ஒட்டுதல் தேவைப்படாவிட்டால்/தேவையில்லை என்றால், அதற்குப் பதிலாக ஜாக்கெட்டிங் கருவி பயன்படுத்தப்படுகிறது.

இணைத்தல்
கோஎக்ஸ்ட்ரஷன் என்பது பல அடுக்குகளை ஒரே நேரத்தில் வெளியேற்றுவதாகும். வெவ்வேறு பிசுபிசுப்பான பிளாஸ்டிக்குகளை உருகுவதற்கும், ஒரு நிலையான அளவீட்டு த்ரோபுட்டை ஒரே எக்ஸ்ட்ரூஷன் ஹெட் (டை) க்கு வழங்குவதற்கும் இந்த வகை வெளியேற்றம் இரண்டு அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட எக்ஸ்ட்ரூடர்களைப் பயன்படுத்துகிறது. இந்த தொழில்நுட்பம் மேலே விவரிக்கப்பட்ட எந்த செயல்முறையிலும் பயன்படுத்தப்படுகிறது (ஊதப்பட்ட படம், ஓவர்ஜாக்கெட், குழாய், தாள்). அடுக்கு தடிமன், பொருட்களை வழங்கும் தனிப்பட்ட எக்ஸ்ட்ரூடர்களின் ஒப்பீட்டு வேகம் மற்றும் அளவுகளால் கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது.

5:5 ஒப்பனை "ஸ்க்யூஸ்" குழாயின் அடுக்கு இணை-வெளியேற்றம்
பல நிஜ உலக சூழ்நிலைகளில், ஒரு பாலிமர் ஒரு பயன்பாட்டின் அனைத்து கோரிக்கைகளையும் பூர்த்தி செய்ய முடியாது. கலவை வெளியேற்றம் ஒரு கலப்புப் பொருளை வெளியேற்ற அனுமதிக்கிறது, ஆனால் கோஎக்ஸ்ட்ரூஷன் தனித்தனி பொருட்களை வெளியேற்றப்பட்ட தயாரிப்பில் வெவ்வேறு அடுக்குகளாக வைத்திருக்கிறது, இது ஆக்ஸிஜன் ஊடுருவல், வலிமை, விறைப்பு மற்றும் உடைகள் எதிர்ப்பு போன்ற மாறுபட்ட பண்புகளைக் கொண்ட பொருட்களை சரியான இடத்தில் வைக்க அனுமதிக்கிறது.
வெளியேற்ற பூச்சு
எக்ஸ்ட்ரூஷன் கோட்டிங் என்பது, ஏற்கனவே இருக்கும் காகிதம், ஃபாயில் அல்லது ஃபிலிம் ஆகியவற்றின் மீது கூடுதல் லேயரை பூசுவதற்கு ஊதப்பட்ட அல்லது வார்ப்பு படச் செயல்முறையைப் பயன்படுத்துவதாகும். உதாரணமாக, இந்த செயல்முறையானது காகிதத்தின் சிறப்பியல்புகளை மேம்படுத்துவதற்கு, பாலிஎதிலினுடன் பூசுவதன் மூலம் தண்ணீரை மிகவும் எதிர்க்கும். வெளியேற்றப்பட்ட அடுக்கு மற்ற இரண்டு பொருட்களை ஒன்றாகக் கொண்டுவருவதற்கு ஒரு பிசின் ஆகவும் பயன்படுத்தப்படலாம். டெட்ராபாக் இந்த செயல்முறைக்கு ஒரு வணிக உதாரணம்.

கூட்டு எக்ஸ்ட்ரூஷன்கள்
கூட்டு வெளியேற்றம் என்பது ஒன்று அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட பாலிமர்களை சேர்க்கைகளுடன் கலந்து பிளாஸ்டிக் சேர்மங்களைக் கொடுக்கும் ஒரு செயல்முறையாகும். ஊட்டங்கள் துகள்கள், தூள் மற்றும்/அல்லது திரவங்களாக இருக்கலாம், ஆனால் தயாரிப்பு பொதுவாக பெல்லட் வடிவில் இருக்கும், மற்ற பிளாஸ்டிக்-உருவாக்கும் செயல்முறைகளான எக்ஸ்ட்ரஷன் மற்றும் இன்ஜெக்ஷன் மோல்டிங் போன்றவற்றில் பயன்படுத்தப்படும். பாரம்பரிய வெளியேற்றத்தைப் போலவே, பயன்பாடு மற்றும் விரும்பிய செயல்திறனைப் பொறுத்து இயந்திர அளவுகளில் பரந்த வரம்பு உள்ளது. பாரம்பரிய வெளியேற்றத்தில் ஒற்றை அல்லது இரட்டை-ஸ்க்ரூ எக்ஸ்ட்ரூடர்கள் பயன்படுத்தப்படலாம் என்றாலும், கூட்டு வெளியேற்றத்தில் போதுமான கலவையின் அவசியம் இரட்டை-ஸ்க்ரூ எக்ஸ்ட்ரூடர்களை கட்டாயமாக்குகிறது.

எக்ஸ்ட்ரூடரின் வகைகள்
இரட்டை திருகு எக்ஸ்ட்ரூடர்களில் இரண்டு துணை வகைகள் உள்ளன: இணை-சுழலும் மற்றும் எதிர்-சுழலும். இந்த பெயரிடல் ஒவ்வொரு திருகும் மற்றொன்றுடன் ஒப்பிடும்போது சுழலும் தொடர்புடைய திசையைக் குறிக்கிறது. இணை சுழற்சி முறையில், இரண்டு திருகுகளும் கடிகார திசையில் அல்லது எதிர் கடிகார திசையில் சுழலும்; எதிர்-சுழற்சியில், ஒரு திருகு கடிகார திசையில் சுழலும் போது மற்றொன்று எதிர் கடிகார திசையில் சுழலும். கொடுக்கப்பட்ட குறுக்குவெட்டு பகுதி மற்றும் ஒன்றுடன் ஒன்று (இடைநிலை), அச்சு வேகம் மற்றும் கலவையின் அளவு ஆகியவை இணை-சுழலும் இரட்டை வெளியேற்றங்களில் அதிகமாக இருக்கும் என்று காட்டப்பட்டுள்ளது. இருப்பினும், எதிர்-சுழலும் எக்ஸ்ட்ரூடர்களில் அழுத்தம் அதிகரிப்பு அதிகமாக உள்ளது. திருகு வடிவமைப்பு பொதுவாக மட்டுப்படுத்தப்படுகிறது, பல்வேறு கடத்தும் மற்றும் கலவை கூறுகள் தண்டுகளில் ஒரு செயல்முறை மாற்றம் அல்லது உடைகள் அல்லது அரிக்கும் சேதம் காரணமாக தனிப்பட்ட கூறுகளை மாற்றுவதற்கான விரைவான மறுகட்டமைப்பை அனுமதிக்கும். இயந்திர அளவுகள் சிறிய 12 மிமீ முதல் 380 மிமீ வரை பெரியதாக இருக்கும்

நன்மைகள்
வெளியேற்றத்தின் ஒரு பெரிய நன்மை என்னவென்றால், குழாய்கள் போன்ற சுயவிவரங்கள் எந்த நீளத்திற்கும் செய்யப்படலாம். பொருள் போதுமான நெகிழ்வானதாக இருந்தால், ஒரு ரீலில் சுருளும் நீண்ட நீளத்தில் குழாய்களை உருவாக்கலாம். மற்றொரு நன்மை, ரப்பர் சீல் உள்ளிட்ட ஒருங்கிணைந்த கப்ளர் கொண்ட குழாய்களை வெளியேற்றுவது.